近期，鋁鎂合金分公司電解二車間圍繞“降本、提質(zhì)、增效”核心目標(biāo)，持續(xù)深化精益化管理，推動(dòng)車間管理水平從“精細(xì)”向“精益”跨越，取得顯著成效。

車間以“消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程”為出發(fā)點(diǎn)，組織技術(shù)骨干對(duì)電解生產(chǎn)全流程進(jìn)行梳理。針對(duì)換極、出鋁等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，通過(guò)時(shí)間研究和動(dòng)作分析，精簡(jiǎn)冗余步驟，將換極作業(yè)時(shí)間縮短15%，出鋁效率提升10%。同時(shí)，建立生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)監(jiān)控，利用數(shù)字化工具精準(zhǔn)跟蹤電解槽運(yùn)行參數(shù)，實(shí)現(xiàn)異常情況快速響應(yīng)，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率較去年同期提升5%。

在成本管控方面，車間推行“全員參與、全過(guò)程控制”模式。一是加強(qiáng)原材料管理，通過(guò)精準(zhǔn)核算電解質(zhì)、氧化鋁等物料消耗定額減少浪費(fèi)，使噸鋁物料消耗降低3%；二是優(yōu)化能源使用，對(duì)車間照明、通風(fēng)等設(shè)備實(shí)施分時(shí)控制，焙燒槽覆蓋保溫棉，嚴(yán)格按照操作規(guī)程及時(shí)蓋好槽罩板，噸鋁電耗同比下降2%；三是強(qiáng)化廢舊物資回收利用，對(duì)廢舊工具、可利用材料進(jìn)行分類和再加工，極大地節(jié)約了生產(chǎn)成本。

車間嚴(yán)格落實(shí)“6S”現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)，劃分工區(qū)責(zé)任區(qū)域，明確管理責(zé)任人，實(shí)現(xiàn)設(shè)備、物料、工具定置擺放。同時(shí)開(kāi)展“現(xiàn)場(chǎng)改善提案”活動(dòng)，鼓勵(lì)職工主動(dòng)發(fā)現(xiàn)并解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題，累計(jì)采納實(shí)施改善意見(jiàn)建議13余項(xiàng)，車間現(xiàn)場(chǎng)達(dá)標(biāo)率保持在98%以上。

為推動(dòng)精益化管理落地，車間定期組織精益知識(shí)培訓(xùn)和技能比武，覆蓋職工190余人次。通過(guò)“師帶徒”“技術(shù)攻關(guān)小組”等形式，培養(yǎng)了一批既懂生產(chǎn)又懂精益的復(fù)合型人才。同時(shí)建立精益化管理績(jī)效考核機(jī)制，將成本、效率等指標(biāo)與職工薪酬掛鉤，充分調(diào)動(dòng)了職工參與精益改善的積極性。

管理水平的提升，不僅讓車間在生產(chǎn)效率、成本控制和現(xiàn)場(chǎng)管理上取得突破，更培養(yǎng)了職工的精益思維。下一步，電解二車間將繼續(xù)深化精益化管理，持續(xù)挖掘管理潛力，為企業(yè)更可持續(xù)、更有效率發(fā)展貢獻(xiàn)更大力量。