近日，鋁鎂合金分公司鑄造車間接到高純度鋁錠緊急生產任務后，聯(lián)合電解車間迅速行動，通過創(chuàng)新采用單包外鑄工藝，歷時5天圓滿完成專項生產任務。

面對高純度鋁錠嚴苛的外觀、重量及理化指標要求，該車間突破常規(guī)生產模式，在2號、3號混合爐間架設臨時溜槽作為鋁液流通通道。操作團隊采取"人盯人防"戰(zhàn)術精準把控生產節(jié)奏，每包鋁液澆鑄全程需兩名員工持續(xù)監(jiān)控20余分鐘，既要防止鋁液外溢，又要避免流量過緩產生廢錠，對人員專注度與配合度形成雙重考驗。

生產期間，車間實施全流程精細管控，從鋁液流量調節(jié)到鑄模溫度控制均執(zhí)行雙人復核機制。經檢測，產出的高純度鋁錠表面光潔度達鏡面效果，單錠重量誤差嚴格控制在±2kg內，關鍵元素含量優(yōu)于國標15%，實現(xiàn)質量零缺陷交付。

此次攻堅中，鑄造車間30名員工累計加班120小時，在無自動化設備支撐的情況下，憑借傳統(tǒng)工藝與現(xiàn)代質量管控的有機結合，驗證了特殊訂單的柔性生產能力。該車間主任表示，將總結此次實戰(zhàn)經驗，持續(xù)優(yōu)化傳統(tǒng)工藝與新質生產力的融合路徑，為拓展高端產品市場夯實技術基礎。